每當(dāng)我們使用聚合氯化鋁的時(shí)候往往都會考慮到一些因素可能會對使用效果，污水處理效果的影響。酸浸操作實(shí)際上是將聚合氯化鋁浸泡于無機(jī)酸的一個(gè)過程，在部分工藝中常常有這種情況。那么酸浸時(shí)間對浸出率有什么影響？

    聚合氯化鋁PAC酸浸工藝：

    制備PAC的方法有鋁土礦酸浸法、鋁灰酸浸法、鋁釩土酸浸法和氫氧化鋁酸浸法等。氫氧化鋁法又分為常壓法和加壓法兩種。常壓法氫氧化鋁難溶于酸中，為了制取較高鹽基度的PAC，反應(yīng)沉淀物過多，增加了過濾操作的難度，產(chǎn)品成本也較高。加壓法制得聚合氯化鋁PAC半成品(浸出液)的鹽基度可達(dá)到35％左右，但處理飲用水效果不理想，特別是氫氧化鋁種類對鹽基度有影響。因此，PAC半成品(浸出液)一般都采用堿性物質(zhì)調(diào)制其鹽基度，以達(dá)到產(chǎn)品標(biāo)準(zhǔn)。常用的堿性物質(zhì)有NaOH、Na2CO3、NH4OH、輕質(zhì)CaCO3(CN87103009A)等。但是，采用上述物質(zhì)調(diào)制PAC半成品鹽基度的成本較高，特別是調(diào)制鹽基度后的PAC用于凈化低溫低濁度源水，使其達(dá)到國家規(guī)定的飲用水標(biāo)準(zhǔn)(水中剩余濁度低于3度)時(shí)，操作難度就更大。例如，當(dāng)源水濁度為8～10度時(shí)，投加6～8PPm藥劑或超出此范圍，制成水中剩余濁度均高于3度(這里指投加用Na2CO3等堿性物質(zhì)調(diào)制鹽基度后PAC)，然而，用方解石調(diào)制鹽基度后的PAC去凈化前述的低溫低濁度源水時(shí)，只要投加6～8PPm藥劑就可使其達(dá)到飲用水標(biāo)準(zhǔn)(低于3度)。

    影響聚合氯化鋁PAC浸出率的因素：

    浸出時(shí)間與原料的內(nèi)部結(jié)構(gòu)有很大關(guān)系，一般反應(yīng)時(shí)間增長，浸出率增加，但時(shí)間過長反應(yīng)速度逐漸下降。反應(yīng)初始階段的浸出速度較大，隨著氧化鋁的不斷溶出，鹽基度隨之下降，反1.5h后溶出率的增加幅度明顯減少，而鹽酸進(jìn)一步和鋁土礦中的其他物質(zhì)反應(yīng)，鹽基度開始上升，到2h后，溶出率和鹽基度都逐漸趨于穩(wěn)定，本試驗(yàn)確定酸浸時(shí)間2h為宜。

    聚合氯化鋁液固比增大有利于浸出率的提高液固體比達(dá)到4：1時(shí)，浸出率分別為90.30%、89.29%，液固比繼續(xù)增大時(shí)，浸出率趨于平緩。分析原因：液固體比增大例漿體粘度下降，鹽酸擴(kuò)散速率增大，明顯有利于酸浸反應(yīng)的進(jìn)行，液固比過高，酸濃度不變，由于固一液界面膜的存在，酸液中的有效C1-很難再進(jìn)入固體內(nèi)部，故反應(yīng)趨于平緩。

    研究得到，本試驗(yàn)酸浸過程的最佳工藝條件為：鹽酸濃度20.2%、反應(yīng)溫度110度、液固比4：1反應(yīng)時(shí)間為2h。