每當我們使用聚合氯化鋁的時候往往都會考慮到一些因素可能會對使用效果，污水處理效果的影響。酸浸操作實際上是將聚合氯化鋁浸泡于無機酸的一個過程，在部分工藝中常常有這種情況。那么酸浸時間對浸出率有什么影響？

    聚合氯化鋁PAC酸浸工藝：

    制備PAC的方法有鋁土礦酸浸法、鋁灰酸浸法、鋁釩土酸浸法和氫氧化鋁酸浸法等。氫氧化鋁法又分為常壓法和加壓法兩種。常壓法氫氧化鋁難溶于酸中，為了制取較高鹽基度的PAC，反應沉淀物過多，增加了過濾操作的難度，產(chǎn)品成本也較高。加壓法制得聚合氯化鋁PAC半成品(浸出液)的鹽基度可達到35％左右，但處理飲用水效果不理想，特別是氫氧化鋁種類對鹽基度有影響。因此，PAC半成品(浸出液)一般都采用堿性物質調制其鹽基度，以達到產(chǎn)品標準。常用的堿性物質有NaOH、Na2CO3、NH4OH、輕質CaCO3(CN87103009A)等。但是，采用上述物質調制PAC半成品鹽基度的成本較高，特別是調制鹽基度后的PAC用于凈化低溫低濁度源水，使其達到國家規(guī)定的飲用水標準(水中剩余濁度低于3度)時，操作難度就更大。例如，當源水濁度為8～10度時，投加6～8PPm藥劑或超出此范圍，制成水中剩余濁度均高于3度(這里指投加用Na2CO3等堿性物質調制鹽基度后PAC)，然而，用方解石調制鹽基度后的PAC去凈化前述的低溫低濁度源水時，只要投加6～8PPm藥劑就可使其達到飲用水標準(低于3度)。

    影響聚合氯化鋁PAC浸出率的因素：

    浸出時間與原料的內部結構有很大關系，一般反應時間增長，浸出率增加，但時間過長反應速度逐漸下降。反應初始階段的浸出速度較大，隨著氧化鋁的不斷溶出，鹽基度隨之下降，反1.5h后溶出率的增加幅度明顯減少，而鹽酸進一步和鋁土礦中的其他物質反應，鹽基度開始上升，到2h后，溶出率和鹽基度都逐漸趨于穩(wěn)定，本試驗確定酸浸時間2h為宜。

    聚合氯化鋁液固比增大有利于浸出率的提高液固體比達到4：1時，浸出率分別為90.30%、89.29%，液固比繼續(xù)增大時，浸出率趨于平緩。分析原因：液固體比增大例漿體粘度下降，鹽酸擴散速率增大，明顯有利于酸浸反應的進行，液固比過高，酸濃度不變，由于固一液界面膜的存在，酸液中的有效C1-很難再進入固體內部，故反應趨于平緩。

    研究得到，本試驗酸浸過程的最佳工藝條件為：鹽酸濃度20.2%、反應溫度110度、液固比4：1反應時間為2h。